Специальный метод использования ультразвукового дефектоскопа точечной сварки

В процессе производства современных автомобилей каждый кузов автомобиля собирается из более чем 300 металлических листов и более чем 3000 точек сварки. Для обеспечения качества паяных соединений мы обычно используем два метода разрушающего контроля (долотообразный контроль; металлографический анализ) и неразрушающего контроля (УЗК) для контроля качества продукции. В настоящее время все больше и больше производителей стремятся использовать неразрушающий контроль, а именно ультразвуковой контроль, для замены традиционного разрушающего контроля. Это происходит главным образом потому, что надежность ультразвукового контроля все больше признается производителями. Ультразвуковой дефектоскоп для точечной сварки сочетает в себе производительность, скорость и портативность и отвечает требованиям дефектоскопии специального процесса точечной сварки кузова автомобиля.
Как правило, толщина основного металла составляет от 8-16 мм, а типы канавок включают тип I, одиночный тип V и тип X. После выяснения вышеизложенного можно проводить подготовительные работы перед дефектоскопией. Перед каждой операцией дефектоскопии необходимо с помощью эталонного образца провести комплексную калибровку работоспособности прибора и калибровку панельной кривой для обеспечения правильности результатов дефектоскопии. Конкретный метод заключается в следующем:
1. Ремонт поверхности обнаружения: брызги, окалина, ямки и ржавчина на поверхности сварки должны быть удалены, качество отделки обычно ниже ▽4. Ширина обрезки поверхности дефектоскопии с обеих сторон сварного шва обычно превышает или равна 2KT+50 мм (K: значение K датчика, T: толщина заготовки). Обычно датчик со значением K 2,5 выбирается в зависимости от основного материала сварного изделия. Например, если толщина основного материала испытываемой детали составляет 10 мм, то ее следует отшлифовать на 100 мм с обеих сторон сварного шва.
2. При выборе контактной жидкости следует учитывать вязкость, подвижность, адгезию, отсутствие коррозии поверхности детали, легкость очистки и экономичность. Исходя из вышеперечисленных факторов, в качестве контактной жидкости выбирается паста.
3. Поскольку толщина основного металла небольшая, направление обнаружения осуществляется с одной и с обеих сторон.
4. Поскольку толщина пластины менее 20 мм, для регулировки скорости сканирования инструмента используется метод горизонтального позиционирования.
5. Во время дефектоскопии используются грубая и тонкая дефектоскопия. Чтобы получить общее представление о наличии или отсутствии дефектов и их распределении, количественном определении и расположении проводится точная дефектоскопия. Для поиска различных дефектов и определения характера дефектов используются несколько методов сканирования, такие как зигзагообразное сканирование, сканирование влево и вправо, сканирование вперед и назад, угловое сканирование и окружающее сканирование.
6. Запишите результаты обнаружения, а также оцените и проанализируйте внутренние дефекты, если они обнаружены. Классификация внутренних дефектов сварного стыкового соединения должна соответствовать требованиям стандарта, позволяющим судить о аттестации сварки. Если обнаружен какой-либо дефект, превышающий стандарт, в мастерскую должно быть выдано уведомление об устранении, предписывающее пройти повторную проверку после устранения до тех пор, пока он не будет признан квалифицированным.